Salomon renforce les capacités de son atelier de prototypage

Dans les Alpes, la saison hivernale s’est achevée sur une bonne note en termes de fréquentation des stations de ski, même si le niveau d’enneigement demeure toujours un peu préoccupant… Quoiqu’il en soit, pour Salomon, la croissance est toujours au rendez-vous depuis plusieurs années. Tant est si bien que l’atelier prototypage, principal utilisateur des machines de découpe – a dû se mettre au diapason.

Entré chez Salomon depuis treize ans, Arnaud de Mondenard est aujourd'hui responsable du bureau d’études ski alpin et de l’activité prototypage sur le site d’Annecy. Dans la capitale savoyarde, Salomon représente pas moins de 800 personnes sur un site de 30 000 m², dont la moitié est dédiée au prototypage et aux essais. « Ici, tout peut être produit et testé comme les skis naturellement, mais également les fixations et les boots de snowboards ainsi que les chaussures de randonnée et de trail, jusqu’aux sac à dos en passant par les tee-shirt etc, détaille Arnaud de Mondenard. Car la force de Salomon est dans sa capacité à concevoir et fabriquer des prototypes, mais aussi de tester au plus vite et au plus proche des attentes du consommateur ».

Du côté de la production, c’est en Autriche que cela se passe. Mais l’usine est toujours en lien avec Annecy, justement à travers Arnaud de Mondenard et l’ensemble du bureau d’études, pour la conception et le développement de produits destinés à être facilement industrialisables. « Pas moins de 200 à 250 000 paires de ski sont produites chaque année pour Salomon », précise Arnaud de Mondenard. Du côté du prototypage, l’atelier savoyard fabrique plus de 500 paires de ski par an dans 500 m² d’atelier. Au total, trois personnes se consacrent au ski alpin et une au ski nordique. Autres détails chiffrés, 40 % de l’activité sont consacrés au développement et à l’innovation mais aussi à la recherche de nouveaux matériaux, 40 % à la production de ski pour les athlètes présents en coupe du monde de ski alpin et de ski de fond, les 20 % restants concernent la partie free-rider.

Dans cet atelier de 500 m², on prépare les noyaux de bois à l’aide de deux machines dont un centre d’usinage CN. Puis deux autres machines, l’une pour l’aluminium, l’autre pour la découpe, cohabitent avec d’autres installations dédiées à l’emporte-pièce et à la découpe au cutter. Enfin, trois autres machines sont, quant à elles, consacrées à des opérations de détourage. Trois presses hydrauliques viennent compléter l’atelier de prototypage afin d’assembler les skis puis cinq autres installations s’appliquent à des tâches de finition des éléments (ponçage et mises à plat des semelles, aiguisage des carres) afin d’optimiser la glisse et l’accroche. « Nous travaillons également avec des renforts pré-imprégnés de résines conservées dans une chambre froide à -20° ». 

Voilà pour le process ; une façon de montrer que, malgré sa fonction de test et de développement, un atelier de prototypage est aussi, à son échelle, un atelier de production… avec ses exigences en matière de qualité de fabrication et ses contraintes : « nous avons besoin d’être à la fois innovants et flexibles car notre objectif est clair : être en mesure de tester énormément de produits – de très petites séries – d’où cette nécessité d’un maximum de flexibilité tout en conservant à tout moment ce lien avec les aspects et les besoins d’industrialisation chers au groupe ». 

Ainsi, depuis deux ans, un important plan d’investissement a été lancé dans l’atelier annécien. Il faut dire que les machines vieillissantes venues tout droit de l’usine de Rumilly (Haute-Savoie), après avoir fermé ses portes en 2008, accusaient le coup et leur manque cruel d’automatisation ne correspondait plus aux attentes du bureau d’études. L’ancienne raboteuse, associée à une machine cutter fonctionnant encore avec disquettes, (surnommée le dinosaure) n’était plus viable : « d’où la nécessité de nous engager dans un nouvel investissement ». 

Livrée le 5 mars dernier, une nouvelle table de découpe a pris place dans l’atelier de prototypage. De marque Zünd, fabricant suisse bien connu pour ses solutions de découpe haut de gamme, de grande précision et de très haut niveau de qualité, cette machine (modèle G3) devait cependant répondre à un cahier des charges exigeant, marqué avant tout par la profusion et la grande diversité de matériaux à travailler, à commencer par le plastique : « utilisés pour décorer les skis mais aussi pour les semelles de glisse et parfois dans l’assemblage d’éléments, ces matériaux plastiques nécessitent une précision de l’ordre de 0,2 mm afin d’éviter la formation d’un jeu trop important, précise Arnaud de Mondenard. En somme, nous avons besoin de beaucoup de précision ».

Sont également concernés les fibres de verre, des résines, du lin… soit tout un panel de matériaux très divers, assez rigides et difficiles à aspirer, souvent avec des caractéristiques et des épaisseurs différentes. Par ailleurs, l’atelier est soumis à des besoins de précision, tant pour les skis que pour les semelles ainsi que des exigences en matière de centrage et de respect des géométries, notamment pour les éléments décoratifs. « Depuis deux ans, nous participons aux coupes du monde, d’où la nécessité d’atteindre un niveau maximal de fiabilité et de précision ; idem en termes de production : une paire de rebuts équivaut à deux jours de travail jetés à la poubelle ». 

La table de découpe G3 de Zünd, constructeur qui bénéficie d’une excellente réputation au sein du groupe puisque l’usine production abrite déjà huit de ses machines soumises à des cadences industrielles, est cette fois destinée au prototypage. Cependant, « nous travaillons nos fichiers de la même manière qu’en production. Si la priorité est donnée, comme en production, à la fiabilité et à la précision, la différence notable est que cette fois, pour le prototypage, nous avons mis l’accent sur la flexibilité ».

Qu’à cela ne tienne : « Zünd nous a accueilli en Suisse les bras ouverts afin de tester un maximum de choses et découvrir d’autres fonctionnalités complémentaires comme le module de fraisage, en plus du cutter, afin de traiter un plus large panel de matériaux comme l’aluminium et des plastiques atteignant 7 mm d’épaisseur ». D’ailleurs, la table Zünd, qui a intégré l’atelier début mars, a permis à Salomon de ne plus avoir à envoyer ses gabarits à un prestataire extérieur et attendre plusieurs jours, voire plusieurs semaines, pour des opérations de fraisage ; ici, celui-ci est entièrement intégré.

Aussi, le repérage de la pièce et de ses bords s’effectue avant la découpe à l’aide d’une caméra, simplement et automatiquement, sans avoir à bien positionner celle-ci au préalable. « La machine est en mesure de corriger le moindre défaut d’alignement et repérer les distorsions de matériaux ; très franchement, nous ne pensions pas que Zünd poussait la précision aussi loin ! ».

Après seulement quelques jours de formation du personnel sur l’utilisation de la machine, Arnaud de Mondenard constate avec enthousiasme que « l’équipe a vite été conquise ; dès l’installation pour effectuer les premiers tests, tous se sont immédiatement impliqués et le logiciel a suscité un réel engouement en raison de son ergonomie et de sa prise en main rapide, tant dans l’interface que la gestion des fichiers et le côté intuitif du système. Enfin, nous avons tous été convaincus par les nombreuses possibilités de réglages et de programmes ».

Cette nouvelle table Zünd entre les mains, l’atelier va pouvoir monter en cadence et proposer davantage de développements de nouveaux produits liés à la compétition ; « cette machine ne semble pas avoir de limite ; elle va également nous permettre de nous montrer encore plus réactifs dans nos développements en ayant la possibilité d’apporter de nombreuses modifications, rapides et immédiates »… et s’inscrire pleinement dans la course effrénée à l’innovation et l’excellence dans laquelle s’est engagé Salomon.

Olivier Guillon, magazine Equip’Prod